爱世达客户成功案例-汽车零部件行业数字化转型实践

公司目前拥有70多项产品专利，是长安福特的Q1供应商和长安公司的QCA供应商。自2006年起，公司多次荣获长安福特、长安公司等主机厂颁发的“优秀供应商”、“优秀合作伙伴”等称号。自2011年起，公司已连续多年获得“重庆市高新技术企业”、“重庆市优秀民营企业”、“重庆市北部新区制造业二十强”等由政府颁发的荣誉称号。
企业性质：民营制造企业
业务范围：专门从事汽车车身结构件、覆盖件及新能源电池盒底护板和上盖的研发和生产

（1）工艺与数据协同痛点：PLM与ERP仅同步基础物料与BOM数据，ECN变更无法联动生效，制造BOM未合理断阶，半成品管理混乱，直接影响计划编排与齐套分析；MES仅小范围应用，与ERP无实质性集成，制程数据无法闭环。
（2）生产计划排产痛点：主机厂预测、上线与交货指令差异大，计划排产准确率低；车间线下自主排产，冲压、焊接车间生产不配套，订单货期难以保障。
（3）库存与数据采集痛点：库存数据依赖人工录入，时效性差、错误率高，需每日现场盘点工位完成量，计划交期达成率持续偏低。
（4）设备与管理效率痛点：设备数据未实现自动采集，稼动率与产能利用率无法实时监控；信息化平台缺乏整体规划，研产供销财数据贯通存在瓶颈。

场景一：爱世达双标签体系+标准化入库，从源头防错

建立物料标签+周转箱二维码双标签策略，规避金属件RFID屏蔽问题，一物一码、一箱一码；采购到货/半成品完工后，PDA扫码验收，同步到QMS系统自动检验，对合格品可按规格、数量，自动分配库位，人工不干预、不手写；第三方周转仓启用虚拟动态库区，按供应商+物料编码自动生成库位，杜绝人工分配错误。

场景二：全流程条码追溯，满足主机厂审核要求

通过爱世达WMS系统，实现原料→半成品→成品全链路批次/序列号绑定，正向可追踪、反向可溯源。出库、入库、调拨、盘点全程留痕，出现质量问题可快速定位物料批次、库位、作业人员。自动生成追溯报表，一键导出满足主机厂验厂要求。

场景三：移动盘点+库存预警，降本提效

支持动态盘点、循环盘点，PDA 边作业边盘点，不影响生产。系统自动监控呆滞料、超期料、库存异常，实时预警提醒处理。库存台账自动同步，替代每日人工盘点，大幅降低仓管工作量。

场景四：成品出库规范化，提升交付准确率
成品完工扫码入库，绑定订单信息，出库时扫码复核，杜绝错发、漏发。严格执行FIFO先进先出，系统强制按入库时间推荐拣货，防止呆滞积压。出库单据自动生成，纸质单据减量 80%以上，实现仓储无纸化。

（1）库存准确率显著提升：从原85%以下提升至98%以上，账实一致，彻底告别 “找货、盘货”困境。
（2）仓储作业效率翻倍：拣货效率提升50%+，入库/出库周期缩短40%，线边缺料响应时间从 30分钟降至5分钟内。
（3）错发漏发基本杜绝：双重扫码校验+系统防错，物料差错率降至0.5% 以下，非计划停工减少90%。
（4）人力成本大幅下降：取消人工记账、线下盘点、手工做单，仓管人员精简30%+，日常工作量减少60%。
（5）追溯与合规能力达标：全流程批次追溯，满足主机厂质量审核要求，交付信誉显著提升。

“作为主机厂配套企业，我们的物料周转快、线边库存压力大，之前库存不准、找货难、停线频发一直是痛点。本次只上线爱世达WMS，不搞复杂集成、不影响生产，短短时间就把仓库管清楚了，库存准、效率高、不出错，完全解决了我们最迫切的仓储物流难题。”
—— 联伟汽车项目负责人

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